lpqxmzqr

The uncoiler is a vital piece of feeding equipment renowned for its high automation, accuracy in uncoiling, ease of use, broad application range, and enhanced safety features. Widely employed in the pipe-making industry, it significantly boosts production efficiency and quality, making it indispensable for metal feeding processes. Key Advantages of the Uncoiler The uncoiler stands out due to its remote-controlled automatic rotation, allowing one side to be used while the other can be pre-loaded to minimize standby time. This feature not only saves time and effort but also ensures convenience and speed. The entire control system operates via a wireless remote, making it remarkably user-friendly. Each detail is meticulously designed, including a rotating positioning pin that remains locked even after air is cut off, enhancing safety. Enhanced Safety Measures Safety is paramount with the uncoiler, incorporating various protective measures such as safety baffles and emergency stop buttons to safeguard operators. The hydraulic double-station uncoilers utilize air-enclosed disc brakes, offering excellent braking performance, strong power, and stability. The automatic rotation capability swiftly loads and prepares materials, efficiently handling the loading and unwinding of metal strips, thereby improving production efficiency and reducing labor costs. Essential Equipment for Welded Pipe Production Lines The uncoiler is crucial in welded pipe production lines and photovoltaic bracket production lines, ensuring the seamless unfolding of raw materials. By placing raw materials on the uncoiler, it optimizes space usage and integrates smoothly with the production unit. Over years of design practice, the structure of the uncoiler has been continuously refined, enhancing its overall performance and reliability. In summary, the uncoiler is an essential component in the pipe-making industry, offering unmatched automation, safety, and efficiency. Its advanced features and continuous improvements make it a cornerstone in modern production lines, driving productivity and quality to new heights.

The spiral looper is pivotal in welded pipe production lines and cold-bent steel and pickling production lines. This essential equipment stores strip steel, allowing the production line to shear and weld the tail of one roll and the head of the next without interruptions, ensuring seamless operation. Scope of Application The spiral looper is ideal for ordinary carbon steel materials such as galvanized, bright, cold-hardened, zinc-aluminum-magnesium, and black belt. Its diameter is tailored based on the thickness of the raw material strip steel and the customer’s site dimensions. The sizes of the outer and inner cages are determined by the width of the strip steel. Working Principle The welded pipe unit’s spiral loop progresses through various stages: flat roller, angle adjustment frame, five-roll straightening, two-roller clamp, spiral loop, high turning tower, and finally into the welded pipe unit. When the strip enters the inlet channel, filling is active; the feeding clamp roller sends the strip into the loop for storage, making discharge passive. The discharge speed matches the forming machine’s speed, ensuring the loop’s discharge and filling are independent, supporting continuous production. Equipment Specifications Equipment dimensions are based on customer location, strip width, and thickness. The hopper stores and discharges materials to guarantee the main machine’s continuous operation. The number of storage circles in the loop is fixed. During coil change, uncoiling, shearing, and butt welding, feeding into the loop halts. Material near the outer cage is pressed against the inner cage one circle at a time to ensure continuous discharge. When butt-welding the steel strip, the loop fills at 2-3 times the welding pipe’s speed, pressing material against the outer cage until full. At this synchronization stage, filling speed equals the welding pipe speed, ensuring continuous feeding of the unit. Looper Advantages The spiral looper’s primary function is to store more materials and prevent scratches and creases on the strip steel, boosting production capacity and finished product rates. It prepares for steel pipe sizing, ensuring continuous operation without stops, significantly increasing production. As an auxiliary device for welding pipe lines, photovoltaic lines, and seismic support production lines, it can be customized to fit customer site sizes.